XLAM, LA RIVOLUZIONE DEL LEGNO

Il principio produttivo dell’ XLAM

I pannelli di legno massiccio a strati incrociati XLAM sono formati da più strati di tavole, sovrapposti e incollati uno sull’altro in modo che la fibra di ogni singolo strato sia ruotata nel piano del pannello di 90° rispetto agli strati addossati. Il numero degli strati e il loro spessore può variare a seconda del tipo di pannello e del produttore dello stesso. Il numero minimo di strati per ottenere un pannello XLAM è di 3; va però sottolineato che per ottenere un comportamento fisico e meccanico efficace sotto tutti i punti di vista e corrispondente alla definizione di multistrato, il numero minimo di strati dovrebbe essere uguale a 5 (il pannello a 3 strati presenta nel proprio piano una direzione particolarmente debole dal punto di vista delle caratteristiche strutturali e meccaniche).
I pannelli XLAM sono prodotti con legno di conifera e più precisamente con abete (in prevalenza abete rosso). E’ possibile produrre pannelli in XLAM anche con larice e douglasia (l’uso di altre specie legnose è possibile per principio, ma allo stato attuale è riservato ai prototipi e alla ricerca).

Le tavole, la materia prima per produrre l’ XLAM

I singoli strati sono composti di tavole di spessore variabile, di regola tra i 15 e 30 mm. La larghezza delle singole tavole è pure variabile ed è compresa fra gli 80 ed i 240 mm. L’essenziale per la qualità del prodotto finito è la qualità delle tavole dal punto di vista meccanico e del rispettivo profilo prestazionale. Le tavole usate per la produzione di pannelli XLAM devono rispettare i medesimi criteri delle tavole usate per la produzione di legno lamellare incollato. Si tratta di materiale classificato secondo la resistenza e appartenente ad una ben precisa classe. Le fasi di lavorazione delle tavole sono le seguenti:

  1. Taglio delle tavole: il taglio viene eseguito in impianti altamente industrializzati e specializzati per questo tipo di produzione;
  2. Essiccazione: è una fase essenziale del processo in quanto il tasso di umidità, di regola il 12% (tolleranza +/- 2-3%), è fondamentale sia per la classificazione che per l’incollaggio;
  3. Classificazione: la classificazione delle tavole avviene a vista oppure in modo meccanico e permette di eliminare le parti di qualità troppo scadente tramite troncature dell’elemento. Le norme di riferimento per la classificazione sono quelle che definiscono la classificazione del legno massiccio (EN 14081 e correlate) e che definiscono i profili prestazionali delle diverse classi di resistenza (per esempio EN 338);
  4. Giunti longitudinali delle lamelle: le lamelle che formano il singolo strato di tavole sono continue su tutta la lunghezza del pannello, in modo da garantire la continuità strutturale, ininterrotta, dallo strato per tutta la lunghezza del pannello. La tecnologia applicata è quella della produzione del legno lamellare incollato, con la giunzione longitudinale incollata, a pettine, delle singole tavole.
  5. Giunti trasversali delle tavole: il collegamento trasversale delle tavole cambia da produttore a produttore. In alcuni casi le tavole sono incollate una all’altra anche nella direzione trasversale, in altri casi sono solo accostate in modo da formare una superficie omogenea senza che il giunto fra una tavola e l’altra sia visibile, in altri casi ancora la superficie di contatto fra le tavole non è particolarmente curata e può restare un intercapedine visibile fra le due tavole.

Il risultato finale, dal punto di vista delle caratteristiche tecniche, non è comunque influenzato dalla continuità o non continuità fra una tavola e l’altra nella direzione perpendicolare alla fibra. Dal punto di vista teorico le differenze dovute a queste circostanze possono essere analizzate, ma si tratta di un tema sul quale mancano ancora studi approfonditi che possano dimostrare una differenza nel comportamento strutturale dell’XLAM in funzione della continuità, o non continuità, delle tavole nella direzione trasversale alle fibre.

Il processo per produrre l’ XLAM

Il processo produttivo deve consentire l’incollaggio degli strati di tavole, ruotati di 90° uno rispetto all’altro, in modo da formare un unico elemento monolitico e multistrato. Il pannello XLAM non è definito da una specifica normativa di prodotto o da una regolamentazione del materiale. Anche le procedure di produzione non sono definite o prescritte in modo generale, ma si rifanno alle condizioni di produzione del legno incollato per uso strutturale. Per questa ragione ogni produttore ha sviluppato la tecnologia di produzione a lui più confacente. I collanti utilizzati sono i soliti usati per la produzione del legno lamellare, alcuni a base di formaldeide altri a base poliuretanica monocomponente, con una prevalenza di questi ultimi. La produzione può essere fatta in due modi:

  1. Produzione in una fase: Il pacchetto di tavole incollate, che formano il pannello multistrato è composto a partire dalle tavole della lunghezza desiderata e incollato in un’unica fase di lavoro. Di regola in questi casi le superfici laterali delle tavole non sono incollate;
  2. Produzione in due fasi: in questo caso l’incollaggio avviene in due distinte fasi, in una prima fase si producono singoli strati di tavole della dimensione del pannello finito, incollando le tavole una accanto all’altra. In una seconda fase si procede all’incollaggio dei singoli strati, impilandoli nella sequenza e nella direzione richiesta.

Per quanto riguarda la dimensione si può affermare che i pannelli in XLAM sono pannelli di grandi dimensioni, in linea generale senza fare distinzione tra produttore e produttore si può affermare che i pannelli in XLAM sono disponibili in dimensioni che possono raggiungere i 24,00 metri in una direzione e i 4,80 metri nell’altra ed uno spessore di 500 mm. Le produzioni standard prevedono pannelli che di regola non superano, nella dimensione più corta, l’altezza di un piano d’edificio per evidenti ragioni di opportunità progettuale e costruttiva, ma anche per evidenti ragioni di trasporto del pannello finito.

Nota importante riguarda la finitura dell’ XLAM, che se usato come elemento a vista la qualità delle superfici esterne deve essere adeguata all’uso previsto in modo da avere una superficie priva di fessure e nella quale la giunzione trasversale fra le tavole non sia marcata da una apertura visibile.

Il campi di applicazione dell’ XLAM

L’utilizzo dell’XLAM quale elemento strutturale è ammesso nelle classi di servizio 1 e 2; è quindi escluso l’uso in caso di esposizione diretta alle intemperie o in caso di contatto diretto con l’acqua, classe di servizio 3. Trattandosi di elementi portanti di un edificio, tale limitazione non crea situazioni di conflitto, in quanto, di fatto impone che gli elementi strutturali di XLAM siano sempre posti in condizioni tali da non essere esposti al rischio di degrado biologico. Si raccomanda pertanto di curare in modo particolare la progettazione esecutiva degli elementi strutturali per garantire tutte le condizioni di sicurezza legate al degrado biologico. In relazione alle premesse i campi di applicazione più diffusi per l’XLAM sono:

  1. Solette per edifici: lo spessore delle solette sono in funzione dei carichi strutturali e della luce di appoggio.
  2. Pareti: la parete in XLAM viene considerata come un montante continuo o un pilastro di lunghezza continua. Lo spessore degli elementi di parete è determinato principalmente dai carichi verticali e dalle esigenze di rigidezza.

Fonte: Promo_Legno

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